Процессы производства полных комплектов оборудования для производства пластмасс
Процесс изготовления комплектов оборудования для производства пластмасс не является монолитным рабочим процессом; скорее, это сложная производственная система, адаптированная к конкретным конечным продуктам,-таким как трубы, пленки или детали,-отлитые под давлением. Эта система объединяет процессы формования сердцевины,-включая экструзию, литье под давлением и выдувное формование-с прецизионной механической обработкой, электрической сборкой и комплексным вводом системы в эксплуатацию. Преобладающей отраслевой тенденцией является переход к автоматизации, интеллектуальному управлению и высокоточному-точному производству, чтобы обеспечить стабильность работы этих полных комплектов оборудования, особенно во время-скоростной работы.
Производственные процессы для оборудования для формования стержней
«Основная машина» (например, экструдер, машина для литья под давлением) в составе полного комплекта оборудования служит сердцем производственной линии; его производство предполагает высокоточную-механическую обработку и специальные процессы термообработки.
Обработка шнеков и бочек: Эти компоненты представляют собой «сердце» как экструдеров, так и машин для литья под давлением. Обычно они изготавливаются из высококачественной легированной стали-, подвергаются ковке, черновой механической обработке и термической обработке (например, закалке и азотированию) для повышения стойкости к износу и коррозии. Наконец, они подвергаются точному шлифованию, чтобы обеспечить минимальный зазор между шнеком и цилиндром, тем самым гарантируя оптимальную эффективность пластификации.
Изготовление корпуса и рамы машины. Эти компоненты, изготовленные из чугуна или сварной стальной конструкции, подвергаются отжигу для снятия внутренних напряжений и предотвращения деформации во время длительной эксплуатации. Критические сопрягаемые поверхности прецизионно-обрабатываются с использованием крупногабаритных-портальных фрезерных станков, чтобы обеспечить соосное выравнивание системы передачи.
Сборка гидравлической и трансмиссионной системы. Этот этап включает в себя точную интеграцию стандартных компонентов,-таких как двигатели, редукторы и гидравлические насосы-с основной машиной. В современном оборудовании часто используются сервоприводы, что требует строгих испытаний на динамическую балансировку и строгих мер по снижению шума.
Производственные процессы систем вспомогательного оборудования
Вспомогательное оборудование играет решающую роль в определении конечной формы и качества готовой продукции; следовательно, основное внимание при производстве этих компонентов уделяется конструкции каналов потока и точности контроля температуры.
Производство головок и пресс-форм: программное обеспечение CAD/CAE используется для моделирования каналов потока, обеспечивая равномерный поток расплавленного пластика. Стержни и гильзы пресс-форм изготавливаются на обрабатывающих центрах с ЧПУ; их поверхности часто требуют хромирования или тефлонового покрытия для предотвращения прилипания материала.
Устройства для калибровки и охлаждения. Вакуумные калибровочные резервуары и резервуары для воды с распылительным охлаждением разрабатываются по индивидуальному заказу,-с учетом конкретного-профиля поперечного сечения производимого продукта. Важнейшим аспектом процесса является рациональность конструкции водяного контура; необходимо провести испытание давлением воды, чтобы гарантировать работу-без утечек, а также обеспечить равномерное охлаждение во избежание деформации продукта.
Тягово-режущий блок: соберите гусеничный-или роликовый-вытягивающий-автомат, оснащенный системой сервоуправления для достижения синхронизации с основной скоростью экструдера. Угол лезвия и скорость подачи режущего устройства должны быть точно-отрегулированы, чтобы обеспечить чистый и плавный срез.
